Marcopolo adota tecido feito com PET reciclado em poltronas de ônibus
Material desenvolvido para uso automotivo promete reduzir emissões e consumo de água, mas empresa não detalha escala inicial da aplicação
A Marcopolo, fabricante de carrocerias de ônibus, passou a incorporar aos revestimentos de suas poltronas um tecido produzido com PET 100% reciclado pós-consumo.
Desenvolvido em parceria com a DINI Têxtil, o material foi criado para atender às exigências da indústria automotiva em critérios como resistência, durabilidade e conforto.
Segundo as empresas, cada quilo do fio usado na fabricação reaproveita aproximadamente 200 garrafas PET.
O material substitui o poliéster virgem, matéria-prima fabricada a partir de recursos fósseis, em uma tentativa de reduzir o impacto ambiental associado à produção dos revestimentos.
Transporte sustentável
Estudos de ciclo de vida citados pela Marcopoloindicam uma redução de até 60% nas emissões de dióxido de carbono em comparação com o poliéster virgem.
A empresa também afirma que o processo demanda menos água, mas não informou a metodologia dos estudos, os valores absolutos de consumo nem a escala inicial de adoção do tecido.
O desenvolvimento segue o conceito de monomaterial, abordagem em que um componente é fabricado com apenas um tipo de matéria-prima. A escolha busca facilitar a desmontagem, a separação e a reciclagem do revestimento ao fim de sua vida útil.
A estratégia responde a um dos desafios da economia circular, modelo que procura manter materiais em uso pelo maior tempo possível e reduzir o descarte.
No setor automotivo, a combinação de diferentes fibras, espumas e acabamentos pode dificultar a recuperação dos componentes depois do uso.
De acordo com a Marcopolo, laudos técnicos indicaram desempenho equivalente ao dos tecidos convencionais em testes de abrasão, durabilidade e conforto ao toque. O material também segue os requisitos da IATF 16949, norma de gestão da qualidade voltada à cadeia automotiva.
O principal obstáculo técnico, segundo as empresas, foi recompor a matriz do polímero reciclado para atingir propriedades mecânicas e estéticas próximas às do material virgem.
A DINI Têxtil, responsável pelo desenvolvimento, tem uma planta industrial verticalizada, estrutura em que diferentes etapas de produção são concentradas na mesma operação.